Elegir el material es la primera decisión técnica de un equipo de calderería, y la que más condiciona su coste, su vida útil y su fiabilidad. Sobredimensionar encarece sin motivo; quedarse corto compromete el equipo. Esta guía resume cuándo usar acero al carbono, inoxidable 316L o aceros Duplex en calderería industrial.
Acero al carbono: la opción de referencia
El acero al carbono —en calidades como P265GH (recipientes a presión) o S275 (estructura)— es el material de partida para fluidos no corrosivos a temperatura moderada: agua de proceso, aire comprimido, vapor de baja presión, productos no agresivos. Ofrece la mejor relación coste-resistencia y una soldadura bien conocida. Cuando el servicio no exige resistencia a la corrosión, es casi siempre la elección correcta.
Inoxidable 316L: corrosión y exigencia sanitaria
El inoxidable 316L es un austenítico de bajo carbono con molibdeno, que resiste la corrosión de muchos fluidos químicos y es apto para contacto alimentario. Se elige cuando hay corrosión, requisitos de higiene (acabado sanitario, limpieza CIP) o temperaturas que el carbono no soporta bien. El bajo carbono (“L”) reduce la sensibilización en la zona afectada por la soldadura.
Aceros Duplex: alta resistencia y corrosión severa
Los aceros Duplex (como el 2205) combinan microestructura austenítica y ferrítica. Aportan aproximadamente el doble de límite elástico que un 316L y una resistencia superior a la corrosión bajo tensión por cloruros. Permiten reducir espesor y peso del equipo, lo que compensa parte de su mayor coste, a cambio de una soldadura más exigente que requiere procedimientos cualificados específicos.
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Solicita presupuesto →¿El acero inoxidable 316L se oxida?
Es una duda frecuente: si el acero inoxidable 316L se oxida o no. La respuesta es que no se oxida como el acero al carbono —no forma herrumbre generalizada—, porque su capa pasiva de óxido de cromo lo protege; pero no es inmune a la corrosión en cualquier escenario. Frente a cloruros (agua de mar, salmueras, ciertos productos químicos) puede sufrir corrosión por picadura o por rendijas y, bajo tensión y temperatura, corrosión bajo tensión. El molibdeno del 316L mejora justamente esa resistencia frente al 304, y por eso es el inoxidable de referencia en proceso.
Conviene además cuidar el acabado: una superficie bien pasivada y libre de contaminación con partículas de acero al carbono —por herramientas o por contacto— mantiene intacta esa protección. Cuando el servicio supera lo que el 316L tolera, como cloruros altos o temperaturas elevadas, la vía no es forzar el inoxidable austenítico, sino subir de familia.
Acero Duplex y superduplex: cuándo compensa el salto
Ahí entran el acero Duplex y el superduplex. El Duplex (2205) y el superduplex (2507) tienen una microestructura mixta austenítica-ferrítica que combina alta resistencia mecánica con una resistencia a la corrosión por cloruros muy superior a la de un 316L. Esa resistencia se resume en el índice PREN —calculado a partir del cromo, el molibdeno y el nitrógeno—: cuanto más alto, mejor se comporta el material frente a la picadura, y el superduplex lo lleva al extremo.
El mayor límite elástico permite reducir espesor y, con ello, peso y coste de soldadura, lo que compensa en parte el precio superior de la chapa. A cambio, su soldadura es más exigente: hay que controlar el aporte térmico para mantener el equilibrio entre ferrita y austenita, con procedimientos cualificados específicos. El salto al Duplex compensa cuando el servicio combina corrosión severa por cloruros y solicitación mecánica alta, algo habitual en química, desalación o tratamiento de efluentes.
Cómo se decide el material
La selección parte de tres datos: el fluido (corrosividad, grupo de peligrosidad), la temperatura de servicio y la presión de diseño. A partir de ahí se elige el material y, con él, el espesor de chapa y el procedimiento de soldadura. La trazabilidad —certificados de colada del material— forma parte del dossier del equipo.
Cada familia de equipo tiene su material habitual: los depósitos y recipientes a presión en carbono o inox según el fluido, los equipos para industria alimentaria en 316L sanitario, y los de industria química en inox o Duplex para servicio corrosivo. Comparar propuestas de caldererías verificadas ayuda a confirmar que el material propuesto es el adecuado, sin sobrecoste.